海南藏族多层压机生产中纤板产生厚度偏差的原因及解决方法

多层压机生产的中密度纤维板普遍存在毛板厚度偏差比较大的情况。为了减少产品在砂光工序中

    出现的漏砂、板面粗糙松软等质量问题，往往必须提高毛板的厚度，以保证小的砂光余量，这样不仅增加了产品的生产成本，还会引起板子密度不均匀、翘曲变形等质量缺陷，同时给砂光机的调整带来极大的困难。

    笔者根据实际生产中的经脸，就产生厚度偏差的一些原因进行阐述，以供同仁参考：

    1、 液压系统位置控制不准确

    一般多层压机都是使用多个油缸同时工作，有的压机的各个油缸可根据各自对应位里来单独调节压力，但有的压机的全部油缸都直接与同一压力管相接，它们在任何时候的压力都是相等的，不能单独调整。这样，就不能克服因铺装不均匀、板坯在压板中位里不对称等原因引起的厚度偏差。另外，位置传感器的准确度对厚度偏差的产生也有很大的影响。

    2、板坯在热压板中位置不对称

    板坯在热压板中位置不对称时，热压板在加压过程中将不能总保持水平状态，从而引起厚度偏差，特别是在各压缸压力不可单独调节的热压机中更为明显。笔者在生产中侧试过，若在宽度方向偏移15mm，平均每层板坯左右厚度一般相差为0.1-0.2mm.

    2.1板坯不对称时产生的现象

    ① 从后处理段出来的板垛出现倾斜，特别是生产薄板时更明显.

    ② 在显示屏上显示出两个压机位置传感器的探侧值有比较大的偏差.

    ③ 检测板坯时，即使各点的单位面积重量一致，也由于厚度不一致而引起密度相差很大.

    2.2板坯产生左右偏移的主要原因

    ① 铺装线上各输送带在运行中跑偏或其中心与热压机的中心线有偏差.

    ② 铺装线上板坯宽度齐边锯的调整位置不合适。

    2.3板坯产生前后偏移的主要原因

    ① 装板小车装板过程前进的终位置设定值不合适，或板坯在托盘中的位置不准。

    ② 由于装板小车回程时的速度与托盘网带的速度不一致，引起板坯在热压板中前移或滞后。

    ③ 各层托盘网带的离合器动作不灵。

    ④ 板坯长度调整后没有相应改变装板位置。

    3、热压板变形

    3.1热压板变形的原因

    现在我国许多厂家的中纤板毛板厚度偏差大的原因主要是由于热压板变形引起的。热压板的变形有横向变形和纵向变形，其原因主要有以下几点：

    ①预热时加热不均匀，温度升高过快，特别是在冷机后预热时更易变形.若是用燕汽加热，在预热时由于本身加热特点的限制以及冷凝水排放不顺而不易于控制温度，这样更易引起变形。

    ②在生产过程中出现漏装板坯、短板坯、轻板坯等情况，使压力集中加在厚度规上而引起热压板变形。

    热压板变形后毛板易产生如下问题：a.翘曲变形大；b.每车板的板子厚度尺寸分布都有规律，变形的上下相邻两张板其中一张中间厚两边薄，另一张两边厚中间薄；c.检测时板子各点密度相差较大。

    4、铺装不均匀

    铺装均匀度也是影响毛板厚度偏差的一个重要因素。多层压机与单层压机或连续压机相比，铺装均匀度对毛板厚度偏差的影响更为严重。往往一车板坯中若存在一张板坯不合格(如重量偏重或偏轻，板坯左右铺装不均匀等)，就会引起其它各层板坯产生厚度偏差。在生产过程中就会出现“楔形板”和超厚、超薄板等现象。

    铺装均匀度可通过检测毛板横向和纵向各点单位面积的重量(kg/crn2)来详细分析，这样比测定密度(kg/ crn3)更易于分析厚度偏差是否因铺装均匀度而引起。

    板坯铺装均匀度主要取决于设备和控制系统的先进性以及工人操作水平两个方面.通过控制板坯的重量和纤维在铺装室内的分布来保证铺装的均匀度。

    4.1板坯纵向厚度偏差产生的原因

    厚度偏差主要是由于铺装时板坯重量波动所引起的.重量波动的主要原因有如下几点:

    ①由于纤维料仓中的纤维不足或不均匀引起铺装室料位不稳定，从而引起板坯重量的波动.虽然铺装室料位的高度可由纤维料仓输送皮带的速度来自动控制，以保证料位高度的稳定，但纤维输送量的变化不允许太灵敏，否则会经常出现堵料的生产事故。在操作时要尽量使磨料量与压机生产量相配。

    ②生产过程中经常出现故障，设备时开时停，这样不但不能保证足够的纤维量，还会将铺装线上的排料回收到纤维料仓中，引起料位不稳定.通常刚开机铺装时板坯重量都有较大的波动，这时容易造成板子厚度不均匀。

    ③由于铺装机气流的波动引起纤维堆积密度变化。

    ④由于操作时改变铺装速度过大引起重量波动。

    ⑤PID过程控制的参数设定不合适或其它电气故障引起控制动作不准确。

    4.2板坯横向厚度偏差产生的原因

    纤维在铺装室中横向分布不均匀可引起板坯横向厚度偏差，其主要原因有：

    ① 纤维太粗、质量差。

    ② 铺装室料位高度传感器粘有粉尘，造成假料位。

    ③ 料位高度设定值不够，扫平辊的扫平量太少。

    ④ 脉冲气流不足或其控制阀门失灵。

    ⑤ 气流量不足或调整不当。

    5、热压后板坯回弹量过大

    热压参数中有一个可设定的压机终位置值，如15mm规格的板坯可设定终位置为L4=16.8mm.由于纤维的塑性，板坯在被加热加压后还会产生少量的回弹量.在生产中，工艺成熟后热压参数设定值改变不大，而引起板坯回弹量过大的原因主要有：

    ① 原材料的变化.由于各树种的性质不一样，生产出来的纤维的形态和塑性也不一样，板坯在加热加压后的回弹量也不一致.如我厂分别采用按树与相思木生产时就发现在其它工艺参数不变的情况下，用相思木生产的板坯回弹量就小了许多。

    ② 纤维含水率对板坯的回弹量也有很大的影响。含水率高，回弹量就小；含水率低，则回弹量大。

    ③ 板坯重量设定值过大引起回弹量大。

    ④ 纤维形态对板坯的回弹量也有一定的影响。

    ⑤ 施胶量不够时，由于纤维结合力不足引起回弹量大。

    6、热压机同时闭合机构调整不准确

    同时闭合机构除了起到同步提升、张开各层压板、缩小闭合时间作用之外，还起了平衡各层压板和板坯重量的作用.从理论上分析，调整好同时闭合机构，可以尽可能地克服各层压板和板坯重量对各层板坯厚度偏差的影响.由于压板和板坯的重量远小于液压系统的压力，加上在同时闭合机构的拉杆上一般都有补偿装置，在实际生产中其对厚度偏差的影响并不很明显。

    7、总结与体会

    综上所述，笔者认为，为了尽量减小多层压机生产毛板的厚度偏差，要注意以下几个问题。

    ① 在热压机的选型时要考虑其是否能满足厚度偏差的要求，比如是否有先进、合理的

    压力和位置控制系统，热压板的材料、厚度是否符合要求，以及其加热介质和加热均匀性等。

    ②在铺装机的选择上，要考虑能否保证铺装均匀度和稳定性。

    ③在操作上要注意控制好纤维的质量、含水率和板坯的重量；预热压机时一定要按照操作规程缓慢地升温，防止压机空压和板坯漏装。

    ④要做好设备的维修保养工作，以保证生产的连续和稳定。

    ⑤在压机中可使用机械厚度规(特别是在热压板已经有点变形时)，这样可以减小偏差，但是要做到如下几点：

    a.厚度规的加工精度要高，并要经常清除厚度规和热压板上的纤维块。

    b.要防止铺装不合格的板坯送到压机内加压，防止漏装板坯的情况出现.采用双层叠板生产工艺生产厚板时，要防止单层板坯送到压机内加压。

    c.若采用电位厚度计来控制液压系统的压力时，要注意设定的终位置不能小于机械厚度规的厚度，以保护热压板不变形.操作时，要注意观察液压曲线.。

    d.厚度规变形时，应及时更换。

    总之，多层压机生产中密度纤维板产生厚度偏差的原因是多方面的.在生产过程中要善于运用科学统计方法，分析找出主要原因，有针对性地做好改进和调整工作，以尽可能减少偏差，提高产品的质量，降低生产成本。