据报导1998年我国刨花板已有30％进行了贴面加工，2000年强化木地板的产量已突破5000万m 2。以上数字说明，我国人造板二次加工产业发展潜力巨大。但是企业间差距很大，有相当一部分企业的产品不能达到GB／T15l02—94《浸渍胶膜纸饰面人造板》国家标准要求的质量。1998年4—6月国家人造板质量监督检验中心和南京人造板质量监督检验站对全国15个省及北京、上海、天津三个市54家企业的产品进行统一抽检结果是：产品合格的企业为45家，有9家产品不合格。全国尚有相当一部分企业没有送检也没有被抽检。质量状况亟待改进。
1 造成产品不合格的主要原因
1．1 原材料及半成品与产品质量检验制度不健全
大多数企业对购进的化工原料缺乏检验手段。我们在江苏省某镇发现该镇现有30余条浸渍生产线，约占全国生产线的l／3，是国内重点生产基地之一。但是他们对进厂的化工原料没有系统地检验手段，例如三聚氰胺在一个化工原料市场上就发现三种“三无产品”(无生产厂家，无质量标准，无产品品牌)，包装袋上没有中文，只有英文“中国制造”。另外部分企业生产的浸渍树脂没有质量标准及检验规程，更缺乏检验制度。
1．2 设备性能不符合工艺要求
贴面工艺技术含量较高，对各工序要求都十分严格，但个别企业并没有真正掌握技术，出现了质量问题缺乏分析和解决的能力，再加上有的设备性能不符合工艺要求，因此质量问题屡见不鲜。我们发现有的企业制胶设备简陋，没有“回流装置”，投料后当内温升到80’C时，甲醛气体外溢，操作台上操作人员无法停留，逃”到车间门外远距离“窥视”反应釜。等待反应时间。更有甚者在反应釜封盖上装一个大口径钢管，将大量甲醛气体直排室外，造成生产环境的污染，浪费了化工原料，增加了生产成本。这样操作无法保证配方中主要的有效成分完全参加化学反应，因而也就谈不上树脂的质量：他们对这种生产状况很不满意，苦于不知道如何改进。在江苏省某镇我们帮助一家企业在现有设备的基础上“因陋就简”地进行了改造。两台1000立升反应釜共花费l万多元，增加了回流装置，改造了部分管道，液体原料施行了管道加料。现在操作台上基本上无甲醛气味，操作人员可按照树脂工艺规程，通过“真空取样器”监控树脂反应情况。所生产的浸渍树脂按质量标准进行检验，均能达到质量标准，因而保证了浸渍胶膜纸的质量及贴面人造板的质量，并改善了生产环境，提高了企业的经济效益。
1．3 浸渍树脂的配方与工艺不过关
低压短周期贴面的核心技术是浸渍树脂的配方与生产工艺。只有生产出性能优异的浸渍树脂才能保证产品的表面质量与内在质量。目前一些企业的浸渍树脂配方来源混杂，工艺各异，所生产的浸渍树脂稳定性不好，在20℃一25℃条件下，仅可贮存2—3天。有的更短，仅几个小时，树脂即变质、变浑、产生沉淀，直接影响了浸渍胶膜纸的质量，甚至热压时发生粘钢板等问题。我国幅员广阔，气候条件各异，20C一25。C的贮存条件很难常年做到，亟待研制一种稳定性好的浸渍树脂。
1．4 热压工艺不合理
个别企业盲目追求产量，一些企业执行“计件工资制”，热压产量与工资直接挂钩，因而越压越快，热压时间越压越短，根本无法保证产品内在质量，这样做的结果是：树脂不能完全固化，不能形成完整的树脂膜，直接影响了产品的耐磨、耐污染、耐水蒸汽等性能，造成产品不合格，无法通过GB／T15102—94国家标准。
2 近年来浸渍设备及工艺的新进展
2.1 改进设备、降低能耗
卧式浸渍生产线“革掉”了红外线干燥组(共80kw)，改成由两节烘箱代替，大大减少了装机容量，降低了耗电量，据厂家估算每张纸可降低成本O．2元。近年来由国外新引进的设备，只有一个浸胶槽，三聚氰胺树脂由浸胶改为“涂刮工艺”，减少了树脂用量，降低了生产成本，浸渍速度可增加到40m／min以上。
2．2 改进浸渍树脂性能与生产工艺
目前我们研制的三聚氰胺树脂稳定性已有了很大提高，在室温条件下，树脂在40天内保持澄清透明，为商品化创造了条件，可运到全国各地应用。上述树脂更适合我国企业现有条件，给生产创造了较宽松的条件，有利于生产管理与保证产品质量。
新研制的三聚氰胺树脂大大降低了浸渍胶膜纸的吸潮性，在北京地区胶膜纸存放普通库房(无降温、除湿设备)可存放3个月基本上不吸潮，不粘连，热压贴面时生产正常。在南方地区普遍反映吸潮性大有改进。
应用上述浸渍树脂的企业所生产的贴面人造板经国家人造板质量监督检验中心检验已通过GB／T15102—94国家标准。
目前尚有部分企业只浸三聚氰胺树脂，这样增加了浸渍胶膜纸的成本。我们研制的脲醛浸渍树脂成本仅1．3元／kg左右，实行两次浸渍，即第一道浸渍腮醛树脂，第二道浸渍三聚氰胺树脂。据初步估算每张胶膜纸(4"×8")可降低成本2元左右，一条生产线一个工作日即可节约数千元，经济效益可观。
我们还研制成功一种CK—l型超硬树脂，在生产强化木地板时可免去进口耐磨表层纸，所生产的强化木地板耐磨性能可达到l万转以上。
目前贴面人造板已进人大发展阶段，技术日新月异，我国入“关”后产品质量将是竞争的“焦点”，笔者愿与业内人士共同合作，为进一步提高产品质量，创造更好的社会效益与经济效益而努力。
