中密度纤维板木片制备生产线的改造
   
    广西三威林产工业有限公司（原广西梧州木材厂）1997年投产的年产10万m3 MDF生产线，是从瑞典顺智公司引进的。全线的工艺、设备都由瑞方设计或选型配套。主要设备由瑞方制造提供，一些无法运输或非主要设备，则由瑞方提供设计参数或图纸在国内制造配套。该生产线经一年时间的运行后，我们发现，制约该生产线效率的提高、影响生产线能力发挥的主要因素在于木片制备系统。针对这种情况，我们对木片制备系统做了一系列改进，取得了明显的效果。

    1木片制备系统的原状

    1．1原木片制备系统的工艺流程略去一些与本文无关的循环后，如图1所示。

    1 ．2木片制备系统存在的主要问题

    1.2.1序号1的上料皮带宽为500rnm，长为35000～，而其驱动辊只为5 ．5kW的电动辊筒，经使用发现功率不足，容易过载烧毁，烧毁后从皮带运输机上拆卸下电动辊筒又困难，加上电动辊筒本身的维修也相对复杂、困难，不能快速处理该故障。

    1.2.2序号5的双向皮带运输机安装在高度为12m的两个木片仓顶上，由于其设计、制造的缺陷，在输送木片时，木片大量从其进、出接口及皮带侧边泄露，木片或木屑从12m高的仓顶上如下大雨般飘洒而下，整个生产场地一片狼籍，无人敢靠近。更致命的是，木片进料皮带底与槽体之间会时多时少地有被皮带带进泄漏的木片，造成皮带跑偏，不能正常工作并刮伤皮带边缘而引起皮带的破损、失效。平均每月须更换一条皮带，皮带成本1万元左右，而皮带运输机又在高空，维修更是困难。

   

    1 ．2．3序号8的皮带运输机，同样存在如序号5的双向皮带运输机的问题，亦须平均每月更换1条1万元左右的皮带。这两条皮带运输机所泄漏的木片，每天两个工人都清扫不完。

    1．2．4序号11的木片溜槽焊接在筛选机上，通过随筛选机一起摇摆来输送木片，经常在焊接处脱落，影响生产的连续性，尽管增加多处加强筋，但效果不理想。1．2．5序号15的木片输送泵及输送管道容易堵塞，而清理堵塞需要排空木片水洗混合箱并拆卸管道，费时费力又脏，维修劳动强度大。

    以上问题导致整个生产线因木片供应的断断续续而经常出现待料，自动化的生产线不能连续生产，严重制约了生产能力的发挥，限制了产量，增加了生产的消耗和成本，极大地影响产品质量的稳定，降低了产品的合格率。

    2原因分析与改进措施

    改进后的木片制备系统见下图

   

    2．1针对序号1上料皮带运输机主驱动的电动辊筒功率不足及电动辊筒修理困难的缺点，通过计算，将驱动功率增大至7. SKW，并将电动辊筒改为一般的辊筒，而由摆线针轮减速机通过滚子链传动来驱动，大大地降低了故障率并提高了维修的方便性。

    2.2将序号5的双向皮带运输机改为气动式裤叉形的分料器，如图2之19，由木片自重落料，管道封闭，消除木片泄漏，既节省动力能源，又节省了平均每月1条1万元左右的皮带。通过使用证明，这个分料器几乎是免维护的，效果甚佳。

    2．3将序号8的皮带运输机更改为螺旋运输机（序号20），同样达到平均每月节省1条价值万元左右的皮带的效果，也消除了木片泄露现象，减少了故障，基本免除清扫的人工，节省劳动力。

    2.4增加如图2所示的序号为23的上木片系统，用于外购木片的投放，防止序号1、2,3,4等设备产生故障时无法供应木片而全线断炊，以提高生产线的生产效率。

    2.5同样道理，增加序号为24,25的木片自重下落管道旁路，是为预防木片仓排料系统以及木片筛选机的故障而增设的，往往在关键时刻保证了全线生产的连续性。

    2.6取消序号11的木片溜槽，改由放置于地面并彻底脱离筛选机的螺旋运输机代替，大大降低了因一些很简单的原因而造成全线停产的故障。

    2 ．7通过仔细观察、测量、计算和分析，木片泵及输送管道的堵塞，主要原因是由于木片混合液在序号13的木片水洗混合箱内所形成的翻滚旋涡效果不佳，木片不能在箱内充分翻滚混合，容易在泵人口前沉积，加上木片输送泵的功率不足，输送能力亦不够而造成的，因此，我们增加了1台功率为7．skw，流量为70m3 /h，扬程为15．6m的循环泵22，从循环箱取水到水洗机入口，用来增加水洗机冲人木片混合箱的水量，增强混合箱内的旋涡，既可防止木片在泵前沉积，亦可起稀释作用，稀释木片混合液的浓度；经研究序号15木片泵的特性曲线发现，木片泵的能力仍有较大的富裕，于是通过皮带传动系统将泵的转速提高，从而增大泵的输送能力，同时将木片泵的拖动电机功率由SSkW提高到75kW，解决了堵塞这一棘手的问题，经使用效果令人满意。

    3总结

    通过对木片制备系统的改造，不但降低工人维修和清理的劳动强度，每月节约2万多元的备件费用，改善了生产环境，更主要的是大大降低了全线停机频率，解决了后工序等米下锅的问题，保证了全线生产的连续性，从而有效地节约了能源及其他消耗，降低了生产成本，大幅提高产量，实现产品质量的稳定。经几年来的使用证明，技术改造的效果非常显著，产量由原来的平均每月8 000耐左右提高到现在的每月9 SOOni3左右。