胶合板生产工艺对产品质量的影响（四）

表 3　胶合过程中产生的缺陷和改进方法

缺陷名称产生原因改进方法

大开胶边角脱胶

1 胶合剂变质。

2 胶层的固化不足。

3 胶料的水分太多。

4 边角上的胶已干固。

5 边角缺胶。

6 单板含水率太高。

7 每格合板坯边角未对齐或板坯装压机时歪斜 ,受压不均。

8 热压板温度太低或部分温度不均。

9 热压板已翘曲 ,造成边角胶着力低。

1 更换胶料。

2 延长胶压时间。

3 选用含水量少的配方。

4 陈化时间超过规定 ,应缩短陈化时间。

5 涂胶加以注意。

6 提高干燥质量 ,延长热压时间。

7 装板操作注意放正 ,使各部位压力一致。

8 检查热板及供汽情况。

9 检修或更换热压板。

鼓泡和局部脱胶

1 芯板涂胶后含水率大 ,降压速度太快。

2 涂胶单板淋着水点或树脂缩合程度不够。

3 热压时间不足。

1 降压时应注意压力降到零前缓慢放气 ,排除水分 ,防止气冲啸叫声。

2 检查树脂质量。

3 热压时间稍加延长。

胶着力低不符合标准规定

1 胶的质量变质。

2 热压时间不足或热压板中层温度不足。

3 单板含水率过高。

4 涂胶量不足或胶有泡沫。

5 胶的粘度太小 ,渗入木材过多。

6 单板旋切质量差 ,背面裂隙度深和毛刺沟痕多 ,胶层缺胶。

1 换胶。

2 增加热压时间或提高热压板温度。

3 注意干燥质量 ,要求含水率在 8%～ 1 2 %。

4 注意涂胶质量。

5 检查胶的质量。

6 改进旋切质量 ,要求板面光洁和背面裂隙度小。

芯板叠层离缝

1 芯板未整张化 ,手工排芯 ,芯板零片涂胶后 ,膨胀间隙掌握不准。

2 装板时芯板移动错位。

3 芯板边部不齐直。

4 芯板边部有荷叶边或裂口。

1 掌握芯板涂胶后的膨胀率 ,留出适当间隙 ,涂胶芯板陈放适当时间。

2 装板时 ,注意装得平稳勿使芯板移位。

3 涂胶前芯板边部经过齐直。

4 提高芯板旋切质量和干燥质量。

面板叠层离缝

1 拼缝单板裂口或脱胶开缝。

2 修边头粘合剂纸脱落。

3 单板翘曲鼓大泡 (紧边 )或荷叶边 (松边 )

1 提高拼缝质量。

2 不用边有裂口的单板。

3 检查刀门压尺安装状态 ,改进单板旋切质量。

板面透胶

1 胶液太稀。

2 胶液含水分太多。

3 涂胶量太大。

4 单板背面裂隙度太深。

5 单板含水率太高。

6 板坯涂胶后放置时间不足。

7 热压板压力太大。

1 检查胶的粘度。

2 提高胶液树脂含量 ,选用含水量少的配方。

3 降低涂量 ,检查涂胶辊是否磨损过度。

4 改进单板旋切质量 ,调整压尺垂高和刀门间隙 ,增加压尺压榨作用。

5 降低单板含水率 ,保持 6 %～ 1 2 %。

6 延长放置时间 ,使胶中水分挥发一部分。

7 检查压机压力表。