太原胶合板生产工艺对产品质量的影响（一）

    加强和改善工艺管理 ,全面掌握生产过程 ,保证产品质量的能力 ,是胶合板制造过程质量管理的一个重要环节。合理改善生产工艺 ,可以直接影响产品质量。在认真抓好影响质量因素的各个环节的同时 ,充分重视生产工艺对产品质量的影响 ,保证产品质量的提高。

    胶合板生产是用旋切单板生产的胶合板。其工艺过程包括原木蒸煮、剥皮、锯断、木段定中心、上木与单板旋切、干燥、剪切、单板整理和分等、涂胶、组坯、预压、热压、锯边砂光、分等检验和包装等工序。各道工序都有严格的工艺要求 ,是否按工艺要求进行生产对产品质量有直接影响 ,以下仅就生产工艺过程中出现的主要问题谈一谈粗浅的认识。

1　旋切

为了不给产品质量留下隐患 ,必须严格控制不合格产品流入下道工序。单板旋切要求单板厚度均匀 ,两边及中间三点的厚度差不超过± 0 5ｍｍ ,且表面光洁度及横纹抗拉强度均应符合要求。但由于各种因素的影响 ,致使每次抽检的旋切合格率只能达到 70 %～ 85%。为提高产品质量 ,对有关工艺应进行合理调整 ,如表 1。通过上述对工艺的合理调整

表 1　单板旋切过程中常见的缺陷产生原因和改进方法

缺陷名称产生原因改进方法

单板厚度超出误差规定 (外圈单板厚 ,里圈变薄 )

1 装刀高度过高。

2 后角过大 ,对木段发生“切入”作用。

3 辅助滑道倾斜度不当。

4 主滑道磨损呈马鞍形。

1 调整刀高 ,使之在 -0 5～ +0 5ｍｍ间。

2 观察刀刃与木段摩擦明亮部分的宽度是否在 3～ 4ｍｍ ,调整后角稍稍减小。

3 前倾式辅助滑道 ,减小辅助滑道的倾斜度。

4 进行检修 ,恢复机床主滑道水平。

单板出现松紧边

1 压尺的压棱不直 ,或刀刃不平直 ,致使单板不易平整。

2 压尺中部压榨度过大 ,木段受力而略弯曲 ,产生紧边。

3 刀钝、木段因摩擦受力产生紧边。

4 对于软材 ,长轴卡得太紧 ,产生外圈单板有松边 ,里圈单板有紧边现象。

5 单板开始平整 ,但后来出现松边。

6 油刀后产生紧边。

1 重新更换压尺或旋刀 ,研磨要平直 ,刀和压尺安装平直 ,无防弯压辊旋和刀刃中间调高 0 1ｍｍ。

2 稍稍减小压尺中部压榨程度。

3 稍放大后角或换刀。

4 稍稍减小卡刀。

5 压尺两端压榨率太小。

6 开始旋切将后角略调大。

板面毛刺沟痕

1 木段外圆粘附泥沙、崩伤、刀刃有细小崩口或卷刃。

2 刀不锋利 ,油刀不够。

3 压尺安装不正确、压榨程度不够。

4 木段软化程度不够。

1 油刀、崩口严重的换刀。

2 细致油刀 (及时换刀 )。

3 调整压尺位置。

4 增加木段蒸煮时间。

板面发毛

1 旋切软材树种刀钝、刃口不锋利、油刀不够。

2 软材木段软化过度。

1 旋切研磨锋利、旋刀研磨角大于2 0°时减少研磨角到 1 9°3 0′以下 ,并细致油刀。

2 降低蒸煮温度 ,减少时间、木段放冷、内外平衡后再旋切。单板光洁度差 ,背面裂隙度大 (单板松软 )

1 压尺在刀刃上的垂高位置ｈ0 不正确 ,ｈ0 偏高 ,未超压榨作用。

2 硬材、特硬材树种木段蒸煮软化不够。

3 刀门太大 ,超过单板厚度。

4 旋刀研磨不锋利 ,或油刀不够。

5 压尺棱磨损严重 ,不起压榨作用。

1 降低ｈ0 使等于刀门的 1 / 4～ 1 /3。

2 延长木段蒸煮时间 ,使木芯达45℃以上。

3 调小刀门 ,使等于单板厚度规定压榨率。

4 勤换刀 ,勤油刀。

5 更换压尺 ,新换压尺棱要磨圆。

单板表面出现凹凸棱　　刀门被碎屑堵塞。

消除刀门碎屑改进 ,使旋出单板的质量大大提高。